Desgomado
El desgomado es necesario porque los aceites crudos contienen sustancias asociadas que favorecen la lipólisis hidrolítica y oxidativa durante el almacenaje. Durante el desgomado, las proteínas y los fosfolípidos (como la lecitina) son precipitados mediante hidrólisis.
El proceso se basa en la floculación o la coagulación de las sustancias mucilaginosas disueltas o suspendidas, que se separan posteriormente del aceite. El mucígalo se hincha, aumentando la gravedad específica. Posteriormente se pueden eliminar estos componentes mediante filtración o centrifugación.
Deacidificación (neutralización con álcali)
Hay siempre un riesgo de lipólisis cuando la semilla y el aceite crudo se almacenan. Una descomposición triglicérida enzimática, microbiana, hidrolítica-química y auto-oxidativa conduce a la formación de ácidos grasos libres que, dependiendo de la cantidad implicada y de la composición, proporcionan al aceite características indeseadas. El proceso más amplio que se emplea en la actualidad es la neutralización con hidróxidos de álcali, en la formación de jabones y agua.

R-COOH + NaOH = R-COONa + H2O

Bajo una presión normal, de 60 a 85ºC, la reacción procede totalmente a la derecha. Los jabones formados de esta manera se pueden neutralizar bajo presión. Por ello, es más usual utilizar ácidos para neutralizar los jabones.

La reacción de la neutralización se puede realizar en lotes, de forma semi-continua o continua. En cada caso,

el aceite caliente se pone en contacto con la solución alcalina (casi siempre hidróxido de sodio). Posteriormente, la solución jabonosa acuosa se separa, se relava y se seca. La composición de aceites derivados de los ácidos grasos de diferentes pesos moleculares varía de un aceite a otro. Esto significa que la cantidad de hidróxido de sodio requerido para la neutralización también variará.

Para asegurar la neutralización más completa posible, debe añadirse un exceso de álcali. Esto ayuda si hay particularmente un contacto cercano entre el aceite y el álcali (esto puede conseguirse removiendo la mezcla) puesto que esto mantiene cualquier exceso de álcali al mínimo, pero hay el riesgo de que puedan formarse emulsiones. Es difícil cuantificar este riesgo, que puede dar lugar a problemas serios en el lugar de trabajo. Por lo tanto, a menudo tiene más sentido aumentar la cantidad de solución alcalina usada. Una vez que el jabón se ha separado, la preparación se lava en agua y jabón y se seca al vacío.
Blanqueamiento
Haciendo referencia a su naturaleza, los aceites y grasas contienen pigmentos, principalmente los carotenos o, menos comúnmente, la clorofila. Una proporción substancial de estos pigmentos se elimina durante el degomado y la deacidificación. Las sustancias asociadas a la baja volatilidad (clorofila e hidrocarburos de elevado peso molecular) solo pueden ser eliminadas blanqueando con una tierra de batán o por la absorción del carbón de leña activo. El aceite se calienta a 90-120ºC y la cantidad necesaria de tierra de batán se revuelve dentro. Una vez haya tenido tiempo de actuar (dependiendo del aceite, puede variar desde unos minutos hasta la media hora) se separa el agente blanqueador del aceite. El método estándar para hacerlo es la filtración (prensa de filtro); un nuevo método implica la filtración continua. La tierra de batán contiene hasta un 30% de aceite, que se recupera por extracción.
Vaporización (desodorización)
En cierta medida, la mayoría de aceites tienen un olor y gusto característicos. Además, durante el almacenaje de la semilla o del aceite pueden formarse productos de descomposición indeseados en aceites comestibles. Incluso después del procedimiento de blanqueamiento, el aceite todavía contiene estas sustancias asociadas a la alta volatilidad, que pueden ir acompañadas de pesticidas y el residuo del agente de la extracción. Éstos pueden eliminarse mediante un proceso de vaporización (desodorización) que, en principio, significa una destilación al vacío.

El aceite se calienta a 180-250ºC en un recipiente vacío (presión 5-15 Torr) y se expulsa el vapor a través de unos surtidores. Las grasas sólidas necesitan cocerse al vapor durante aproximadamente 2 horas, y otras clases de aceite durante 3-4 horas. Bajo estas condiciones, todas las sustancias volátiles se transportan de nuevo hacia el vapor. El aceite entonces se enfría

rápidamente, se bombea en un tanque de almacenaje y se almacena bajo gas inerte.

Como alternativa al proceso de refinación químico descrito anteriormente, el producto se puede refinar físicamente. El ácido graso libre no se neutraliza con álcali, pero sí se destila. El proceso de vaporización se lleva a cabo bajo condiciones más duras (270-300ºC, presión < 5 Torr). Sin embargo, el vapor no puede ser muy prolongado, ya que puede dar lugar a la descomposición de muchos de los ácidos grasos poliinsaturados.
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